随着新能源汽车产业的蓬勃发展，续航里程和轻量化成为了各大车企竞争的技术高地。碳纤维短切作为一种兼具高性能与工艺经济性的材料，正在从赛车和超跑的特殊部件，快速走向大众化汽车的批量生产中。
在汽车领域，碳纤维短切主要应用于两大方向：一是结构增强部件，二是功能性部件。
在结构增强方面，碳纤维短切被广泛应用于模压成型（SMC）和注塑成型工艺中。例如，汽车的前端模块、仪表盘骨架、座椅靠背、底部护板等部件，都可以采用碳纤维短切增强塑料来制造。通过将碳纤维短切与尼龙或聚丙烯复合，材料的比强度和比刚度得到显著提升，部件厚度可以减薄，从而实现20%-30%的减重效果。尤其值得一提的是碳纤维短切片状模塑料（CF-SMC），这种材料在模具中流动性能极佳，能够成型带有加强筋和复杂几何形状的大型薄壁部件，同时将成型周期缩短至10分钟以内，完全满足了汽车工业4万小时/年的量产节拍要求。
在功能性部件方面，碳纤维短切的导电性和导热性得到了发挥。在新能源汽车的电池包中，端板和外壳材料需要具备一定的导电性以实现静电耗散，同时需要良好的导热性以帮助电池散热。传统的塑料是热的不良导体，而添加一定比例的碳纤维短切后，复合材料的热导率和电导率可以得到数量级的提升。此外，在燃油泵、涡轮增压进气管等需要耐受燃油侵蚀和高温环境的部件中，碳纤维短切增强的聚苯硫醚（PPS）或聚酰胺（PA）已成为替代金属的理想材料。
随着800V高压平台的普及，电机周围会产生更强的电磁干扰。碳纤维短切增强复合材料因其良好的导电性，可以被用来制造具有电磁屏蔽功能的控制器外壳，保护敏感的电子元件。可以说，碳纤维短切正在深度融入汽车制造的每一个环节，成为推动汽车产业轻量化、电动化转型的关键助力。
